Raamcoating heroverwogen: Innovatief Unilux proces met ondersteuning van ADLER

"Innovatie is de niet aflatende drang om de status quo te verstoren en opnieuw te ontwikkelen waar weinigen zich eerder hebben gewaagd." Deze zin werd geschreven door de Amerikaanse marketingexpert Steven Jeffes - en een blik op de Duitse raamfabrikant Unilux laat zien wat het in werkelijkheid betekent: het bedrijf uit Salmtal (Rijnland-Palts) heeft het coatingproces voor houten ramen van de grond af opnieuw uitgedacht - met opmerkelijke resultaten.

Ambitie en perfectionisme

De oorsprong van Unilux ligt in een klein timmerbedrijf dat in 1955 in Salmtal werd opgericht door Nikolaus Meeth. Zijn vakmanschap, ambitie en perfectionisme hielpen het bedrijf snel te groeien. Vandaag, bijna 70 jaar later, is het kleine ambachtsbedrijf uitgegroeid tot een van de toonaangevende fabrikanten van houten en hout-aluminium ramen in Duitsland. Maar Unilux is nog steeds gevestigd in de kleine gemeenschap in het uiterste westen van Duitsland en de ondernemersgeest van het bedrijf overheerst nog steeds. Het was deze geest van ambitie en perfectionisme die het team rond technisch directeur Carsten Thönnes ertoe aanzette om een coatingconcept te implementeren dat waarschijnlijk uniek is in de sector.

Meer efficiëntie, meer kwaliteit

Tot een paar jaar geleden werden houten ramen van Unilux op dezelfde manier gecoat als overal elders: een drielagenstructuur met een impregnering die is afgestemd op de uiteindelijke kleurtint en een tussenlaag in een overstromingsproces, tussenschuren en een toplaag uit de automatische spuitmachine. Carsten Thönnes was hier echter niet echt tevreden mee: hij vond het proces te ingewikkeld en inefficiënt, het verlies aan tijd en materiaal te hoog en de foutbronnen te talrijk - of het nu ging om lelijke kleurovergangen of schuurfouten in de verf. Dus begon hij te sleutelen en ontwikkelde samen met zijn oppervlakteteam en de fabrikant van het systeem een compleet nieuw proces: met een uniforme kleurloze grondlaag - ongeacht de uiteindelijke kleur -, tussen- en aflak op de spuitrobot en zonder tussenschuren. De voordelen: Minder instel- en reinigingstijd, minder materiaalverlies en een proces dat een aanzienlijke toename in efficiëntie en kwaliteit oplevert dankzij het perfecte samenspel van digitaal gestuurde systemen en getrainde medewerkers. Er moesten echter nog heel wat hindernissen overwonnen worden voordat dit kon gebeuren - en Unilux is erin geslaagd om deze hindernissen samen met het technische team van verffabrikant ADLER te overwinnen.

Innovatieve partner

"We waren al vele jaren in gesprek met ADLER en hadden de Oostenrijkse fabrikant altijd al ervaren als een bedrijf dat innovatief denkt, streeft naar oplossingen en bereid is om de gebaande paden te verlaten - net als wij," zegt Unilux-directeur Thönnes. Dat was ook dringend nodig voor dit project. Want waar anders de kleuring grotendeels gebeurt door de grondlaag in het vloedsysteem, ligt bij het Unilux proces de volledige kleurverantwoordelijkheid bij de tussen- en deklaag, zowel voor transparante als dekkende kleuren. Bij de laatste is dat geen probleem: na een kleurloze grondlaag met Aquawood Primo TIM worden ze tussengelakt met Aquawood Intercare ISO in wit en daarna afgelakt met Aquawood Covapro 20 in de gewenste kleur. De 12 lazuurkleuren die Unilux zijn klanten biedt, zijn daarentegen veel lastiger. Het bereiken van een goede poriënbevochtiging bij houtsoorten als eiken of rode grandis was net zo'n uitdaging als het bereiken van een uniforme kleur zonder wolken en verschillen in kleurtoon, bijvoorbeeld bij sponningen en randen.

Vele stappen naar het doel

In een intensief proces werkten ADLER Key Account Manager Tim Scharping en applicatietechnicus Thomas Tuschy samen met het vijfkoppige Unilux oppervlakteteam om dit doel stap voor stap te bereiken: "Aan de ene kant pasten we onze producten optimaal aan - de tussencoating Aquawood Intermedio en de topcoating Aquawood Finapro in de overeenkomstige lazuurkleuren - en aan de andere kant perfectioneerden we ook de fijnafstemming van het systeem, bijvoorbeeld op het gebied van spuithoek, pompdruk en sproeierinstellingen," legt Tuschy uit. Een bijzondere uitdaging was dat de vier spuitrobots - elk twee voor tussen- en aflak - al aan het spuiten zijn terwijl het onderdeel nog in beweging is: "Als het raam tot stilstand komt in de spuitcabine, is het vaak al volledig gespoten," meldt Tuschy. Dit dynamische proces verkort de doorlooptijden, maar vereist absoluut nauwkeurige systeeminstellingen om wolkvorming door slingerende onderdelen te voorkomen. Tussenschuren kan in het nieuwe proces ook achterwege blijven, maar er wordt des te meer aandacht besteed aan de voorbehandeling van de ramen: ze worden zowel op het afzonderlijke onderdeel als na het lijmen geschuurd. En voor het geval dat, wordt de kwaliteit van de tussen- en toplaag voor elke productiebatch gecontroleerd door de ervaren leden van het oppervlakteteam.

Een gedurfde stap naar succes

Ondanks de veeleisende uitdagingen werd de verandering van het coatingproces in slechts ongeveer zes maanden onder de knie gekregen - en het heeft zijn vruchten afgeworpen. Elke dag kunnen er tussen de 500 en 700 onderdelen worden gecoat, het aantal klachten is gedaald tot bijna nul en naast de tijd zijn ook de materiaal- en energiekosten verminderd: "Terwijl het vroeger een kwartier duurde om de coating in het floodsysteem te vervangen, duurt het nu slechts twee minuten in de spuitrobot en is het verfverlies maximaal één liter", zegt Carsten Thönnes. De hoeveelheid afvalwater is ook gehalveerd ten opzichte van het vorige proces, naast een energiebesparend droogproces. Dit verhoogt ook de duurzaamheid - een belangrijke factor voor houten ramen, die vrijwel voorbestemd zijn voor "groene" bouwprojecten. Geen wonder dat Carsten Thönnes geen spijt heeft van de gewaagde stap om een nieuw coatingproces te introduceren: "De overgangsfase was een uitdaging, maar ik heb er nooit aan getwijfeld dat we zouden slagen - niet in de laatste plaats dankzij de geweldige technische ondersteuning en kwaliteitsproducten van ADLER!"

ADLER - Door onze aderen stroomt verf

Met ongeveer 730 werknemers is ADLER de grootste Oostenrijkse fabrikant van vernissen, verven en houtconserveringsmiddelen. Het familiebedrijf werd in 1934 opgericht door Johann Berghofer en wordt nu geleid door Andrea Berghofer, de derde generatie van de familie Berghofer. Ongeveer 21.000 ton verf verlaat jaarlijks de fabriek in Schwaz en wordt verscheept naar klanten in meer dan 30 landen wereldwijd. ADLER heeft verkoopkantoren in Duitsland, Italië, Polen, Nederland, Zwitserland, Tsjechië en Slowakije; de enige productielocatie is de ADLER-Werk verffabriek in Schwaz / Tirol (A). Innovatie en duurzaamheid vormen de basis van de bedrijfsstrategie. ADLER zet zich in voor actieve klimaatbescherming en werkt voortdurend aan het verbeteren van de ecologische voetafdruk van de onderneming en het ontwikkelen van duurzame oplossingen voor zijn klanten.